Dávkování, anglicky nazývané dávkování, je proces, známý také jako lepení, klížení, lepení, lepení, kapání lepidla atd., spočívá v nanášení lepidla, oleje nebo jiné tekutiny, zalévání, kapání na produkt, takže produkt hraje role lepení, zalévání, izolace, upevnění, hladký povrch a tak dále. Tento proces má velmi širokou škálu aplikací a je nepostradatelnou součástí procesu výroby automobilů.
Proces dávkování lze ovládat ručně nebo pomocí automatizovaných robotů. Za normálních okolností se v automobilové výrobě kvůli velkému výkonu a vysokému tepu v zásadě volí robotické automatické dávkování. Tento proces je efektivní, ale také drahý a technicky náročný. Automatické dávkování je obecně řízeno tlakem vzduchu a lepidlo je vytlačeno během nastaveného času. Glukometr řídí dobu každé infuze a teoreticky zajišťuje stejné množství infuze. Úpravou tlaku vzduchu, času a výběrem vhodného hrotu jehly lze ovládat množství vstřiku. Ve skutečné výrobě se však problémy, které se mohou vyskytnout, objevují donekonečna, což je klíčový technický problém.
Průzkum zjistil, že následující body jsou faktory, o kterých si myslí, že jsou nejnáchylnější k problémům v procesu výdeje:
· Konzistence dávkování;
· Přesnost dávkování;
· Údržba vybavení;
· Jak zrychlit rytmus;
· Odpady lepidla;
· Školení operátorů;
· Přepracování a údržba;
· Konzistence dávkování
Shrňte bolestivá místa a řešení procesu dávkování
Tento problém je nejčastější a neřešitelný v malosériové výrobě. Asi 44 procent dotázaných uvedlo, že kvůli malosériové výrobě se místo automatizovaných robotů často používá ruční obsluha. U manuálních metod je největší výzvou konzistence mezi jednotlivými artefakty. Vzhledem k tomu, že se operátoři neustále mění, je konzistence zvláštní.
Problém s konzistencí se mírně zlepšil, když výrobci pro dávkování použili pokročilejší automatizované zařízení. Třicet sedm procent dotázaných, kteří používali vzduchem poháněný stolní dávkovač, označilo problémy s konzistencí za problém. 32 procent respondentů používajících systémy pneumatických ventilů označilo problém konzistence za problém. Pouze 26 procent z těch, kteří používají dávkovací systémy s objemovým objemem, uvedlo, že je to výzva.
Samozřejmě nemůžeme nahradit všechny složité problémy ručním ovládáním automatizačním zařízením, i když zlepšení dávkovacího zařízení může zlepšit problém konzistence, ale dodržením některých jednoduchých pokynů lze také dosáhnout pokroku, jako je problém bublin. Protože bubliny jsou jedním z hlavních viníků, kteří ničí výkon a konzistenci lepidla, můžeme najít způsoby, jak bubliny v tekutině snížit. Například odstředivka se používá k odstranění vzduchu z tekutiny před dávkováním; Nebo se snažte vyhnout rozmrazování zmrzlého lepidla, abyste zabránili velkému počtu mezer mezi zmrazením a rozmražením po zmrznutí a rozmrazení lepidla.
Přesnost dávkování
Přesnost dávkování je také bodem náchylným k problémům. Velmi podobnou konzistenci dávkování, 41 procent respondentů s manuálním provozem a 35 procent uživatelů pneumatického dávkování považuje přesnost dávkování za obtíž;
Problémy s přesností jsou méně zřejmé při použití systémů pneumatických ventilů, jako jsou membránové ventily a jehlové distribuční ventily. Někteří výrobci používají pokročilé vstřikovací systémy, jako jsou elektropneumatické vstřikovací ventily a piezoelektrické vstřikovací ventily, které výrazně zlepšily přesnost.
Nedávný pokrok v pneumatických dávkovačích také pomohl zlepšit přesnost. Softwarová vylepšení nyní umožňují mnoha strojům provádět více než jeden kousek lepidla a mohou pomoci urychlit výrobu.
Bublinky v lepidle mohou také ovlivnit přesnost každého dávkování. Odstranění vzduchu z tekutiny před použitím je klíčem k přesnému dávkování.
Údržba zařízení
Údržba zařízení byla vždy výzvou. Zahrnuje především demontáž zařízení, čištění, mazání a údržbu odstávek. Na rozdíl od výše uvedených dvou bodů způsob automatického dávkování zvyšuje náročnost údržby zařízení.
V roce 2017 a 2018 považovalo údržbu volumetrických výdejních systémů za problém číslo jedna 46 procent, respektive 45 procent respondentů.
Mezitím je u pneumatických ventilových systémů 39 procent a 33 procent respondentů v letech 2017 a 2018 citovalo jako problém.
Kromě toho 35 procent respondentů v roce 2018 považovalo za obtížné udržovat zařízení systému pneumatického vstřikování.
Není vůbec překvapivé, že více respondentů identifikovalo objemové vydávací systémy jako problém ve srovnání se systémy pneumatického a tryskového ventilu. Pozitivní výdejná zařízení, jako jsou čerpadla pozitivního posunu, mají obvykle složitější díly, které vyžadují více času na odstranění a čištění. Výhodou systémů pozitivního přemístění je to, že poskytují nepřetržité, opakovatelné vydávání bez ohledu na změny viskozity tekutin nebo viskozity v průběhu času. Výhody převažují nad nevýhodou trvání delšího čištění ve srovnání s jinými typy výdejních systémů.
Nedávné pokroky v technologii dispenze, včetně pneumatických ventilů a piezoelektrických vstřikovacích ventilů, mají zkrácení doby údržby prostřednictvím inovativních návrhů produktů. Rychlý uvolnění SNAP integrované do konstrukce ventilu umožňuje operátorovi rychle odstranit tekutinu při instalaci ventilu do automatizačního systému, což eliminuje potřebu rozebírat ventil k čištění a návratu do služby, čímž se ušetří významnou dobu údržby. Ve skutečnosti, pokud výrobce připraví více než jednu tekutinu předem, může být hladce přepnuta, čímž se minimalizuje prostoje během několika minut.
Jak urychlit produkční rytmus
U některých dodavatelů, protože produkt je nedostatek, může být prodán, jakmile je vyroben, takže nejvyšší prioritou je zlepšení rychlosti výroby. Jakékoli vypnutí odpovídá spalování peněz. V roce 2018 asi 44 procent respondentů uvedlo, že zrychlení produkce byla jejich výzvou číslo jedna. Čtyřicet tři procent respondentů, kteří používají systémy automatizace stolních počítačů, uvádí naléhavou potřebu urychlit výrobu.
Obvykle, když je vyžadován vyšší objem výroby, pokud použijeme systém automatizace stolního počítače, robot může dosáhnout dávkového dávkování distribucí tekutiny, čímž nahradí režim jedna ku jedné, čímž se výrazně zvýší rychlost výroby.
Jedním z důvodů, proč respondenti označili rychlost výroby za problém pro automatizované dávkovací systémy, může být to, že výrobci dávkovacích systémů záměrně navrhli roboty tak, aby se pohybovaly nízkou rychlostí tak, aby nepřekročily bezpečnostní práh a nemusely být zapečetěné v bezpečnostním ochranném systému.
Nejnovější stolní dávkovací robot je speciálně navržen pro zkrácení dávkovacího cyklu. Tyto nové roboty jsou poháněny spíše kuličkovými šrouby než pásy, což umožňuje rychlejší a přesnější polohování. Některé modely mohou dosáhnout přesnosti opakování polohy ±0,003 mm.
Odpady a školení
Poslední věc, která stojí za zmínku, je plýtvání lepidlem, zaškolení obsluhy a přepracování a šrot.
Odpadní tekuté odpadní lepidlo se zdá být trochu plýtvání, ale náklady nejsou v průběhu času malé. Běžným způsobem, jak snížit plýtvání lepidlem, je použití jednorázových dávkovacích dílů, podobných kanystrům injekčních stříkaček a pístů, které jsou navrženy tak, aby zabránily tomu, aby lepidlo zůstalo v kanystrech po dávkování. Ostatní díly jsou speciálně navrženy pro snížení odpadu. Kratší přívodní potrubí mezi nádrží a rozdělovacím ventilem může také pomoci snížit množství odpadu. Ke správné distribuci lepidla, a tím minimalizaci odpadu, může pomoci i použití speciálních rozdělovacích ventilů.
Školení pracovníků bylo vždy obtížné při aplikaci jakéhokoli zařízení nebo procesu a výdej rozhodně není výjimkou, zejména u složitých tryskových systémů a stolních robotů. Jedním ze způsobů, jak překonat tento problém, je spolupracovat s dodavateli dávkovacích zařízení, kteří jim pomohou se školením personálu při dodávce, testování, uvádění zařízení do provozu a generování dokumentovaných parametrů při testování zařízení, které mají být použity jako vodicí dokumenty při školení operátorů. Upgrady softwaru mohou také výrazně zkrátit čas potřebný k zaškolení operátorů. Někteří prodejci zařízení investovali značné prostředky do vývoje intuitivních softwarových rozhraní, aby zjednodušili nastavení a programování dávkovacích robotů, čímž se snížila potřeba školení operátorů.
